Aus Schaden wird man klug.
Wir ermitteln für Sie die Ursache Ihres Schadensfalls und leiten aus den gewonnenen Erkenntnissen Abhilfemaßnahmen ab, um zukünftigen Schadensereignissen vorzubeugen. Wir charakterisieren Schäden durch Ermüdung, Überlastung, Korrosion, Verschleiß sowie mechanische und thermische Beanspruchung, vorwiegend an metallischen Bauteilen.
ACHTUNG // Bitte puzzeln Sie Bruchflächen niemals wieder zusammen. Dabei können Bruchmerkmale zerstört werden, sodass die Ermittlung der Schadensursache erschwert wird. Rufen Sie uns an, wir sagen Ihnen, wie es weitergeht.
Wenn Sie einen kompetenten Werkstoffexperten für die Untersuchung Ihres Schadensfalls bzw. Fertigungsfehlers benötigen oder die Qualität Ihrer Bauteile überprüfen möchten, sind Sie bei uns richtig. Wir überzeugen durch schnelle Reaktionszeiten, ausführliche Beratungen sowie eine routinierte und zugleich flexible Vorgehensweise.
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Typischer Ablauf einer Schadensanalyse in unserem Labor
Gemäß der VDI-Richtlinie 3822 gehen wir bei einer Schadensanalyse wie folgt vor:
Problemstellung
Sie treten mit Ihrem Problem ans uns heran. Dabei sollten Sie uns möglichst alle Informationen zukommen lassen, damit wir uns ein genaues Bild der Sachlage machen können. Dazu gehören:
- Technische Zeichnungen, Fotos, Skizzen
- Lieferbedingungen, Werksvorschriften, Wärmebehandlungsvorgaben etc., die zum Lieferzeitpunkt des Werkstoffes gültig waren
- Informationen zu Werkstoff, Fertigung, Wärmebehandlung, Einsatzgebiet, Betriebsbedingungen und zum Ablauf des Schadens
Häufig ist auch ein Vergleich zwischen Gut- und Schlechtteil sinnvoll.
Hypothese, Planung und Angebot
Wir erstellen anhand der eingereichten Unterlagen eine Schadenshypothese und unterbreiten Ihnen die in Frage kommen Untersuchungsschritte in einem Angebot.
Durchführung der Untersuchungen
Sobald wir eine Bestätigung Ihrerseits sowie die Probe(n) erhalten haben, beginnen wir mit der Prüfung. Gegebenenfalls wird der Untersuchungsplan aufgrund neuer Erkenntnisse flexibel angepasst, natürlich nur in Rücksprache mit Ihnen. In komplexeren Fällen halten wir Sie mit Zwischenberichten auf dem Laufenden.
Ergebnisse und Dokumentation
Auf Basis der Untersuchungsergebnisse senden wir Ihnen einen ausführlichen Bericht zur Schadensursache und Abhilfemaßnahmen zu (gern auch in englischer Sprache). Natürlich stehen wir Ihnen danach für eventuelle Fragen zur Verfügung. Die Probenreste können je nach Wunsch zu Ihnen zurückgesendet oder entsorgt werden.
Mögliche Untersuchungsmethoden
- Zerstörende Werkstoffprüfverfahren (Härtemessung, Zugversuch, Kerbschlagbiegeversuch)
- Zerstörungsfreie Werkstoffprüfverfahren (Farbeindringprüfung, Nanohärteprüfung, Schleifbrandprüfung)
- Metallographie (Lichtmikroskopie, Ermittlung von CHD und NHD, Korngrößenbestimmung, Zielpräparationen)
- Rasterelektronenmikroskopie (inklusive EDX-Analyse)
- Chemische Analysen (Röntgenfluoreszenz- und Funkenspektralanalyse)
- Eigenspannungsmessungen und Bestimmung des Restaustenitgehaltes
- Korrosionstests (z.B. Prüfung der Entzinkungsbeständigkeit von Messing)
Anwendungsbeispiel: Schwingbruch
Bei dieser gebrochenen Anhängerkupplung konnte der Bruchmechanismus bereits makroskopisch identifiziert werden: Schwingbruch, hervorgerufen durch einseitige Biegung. Am Bruchausgang lagen Scheuerstellen vor, die beispielsweise durch ein falsch eingehängtes Stahlseil verursacht worden sein könnten.
Anwendungsbeispiel: Entzinkung
Dieses Messingrohr zerbröselte beim Ausbau buchstäblich. Im metallographischen Mikroschliff wurde massive Entzinkung nachgewiesen; Vielerorts bestand die gesamte Wandstärke nur noch aus Kupferschwamm und Korrosionsprodukt.
Anwendungsbeispiel: Wasserstoffversprödung
Diese Bruchfläche wurde mithilfe der Licht- und Rasterelektronenmikroskopie charakterisiert. Im REM zeigte sich ein Fischauge, welches typisch für Wasserstoffversprödung in Stählen ist und sich bildet, sobald der Werkstoff über seine Fließgrenze hinaus belastet wird.